Синтетичні сходинки з поліестеру

Процес виробництва поліестеру включає дві частини: синтез розплаву поліефіру та прядіння з розплаву. Сировиною для синтетичного поліефіру є поліетилентерефталева кислота та етиленгліколь, які в основному отримують шляхом крекінгу нафти, а також можуть бути отримані з вугілля та природного газу. Нагрівання та крекінг нафти виробляє толуол, ксилол та етилен тощо. Після хімічної обробки можна отримати терефталеву кислоту або диметилтерефталат та етиленгліколь. На ранніх етапах виробництва поліефіру диметилтерефталат і етиленгліколь використовувалися як сировина, оскільки терефталеву кислоту було важко очищати. У 1965 році рафінування терефталевої кислоти пройшло успішно, що дозволило скоротити процес виробництва та вартість поліефіру. Рік у рік кількість поліестеру, виробленого з терефталевої кислоти та етиленгліколю, зростає. Поліконденсація: переетерифікація диметилтерефталату та етиленгліколю для отримання олігомерів терефталату діетиленгліколю, поліконденсація при 280-290 ступені та умовах вакууму для отримання етиленгліколевого ефіру політерефталевої кислоти; або пряма етерифікація терефталевої кислоти та етиленгліколю, а потім поліконденсація етилентерефталату для отримання розплаву поліефіру. Розплави поліестеру можна використовувати для приготування поліефірної стружки та прямого прядіння з розплаву. Поліефірну крихту отримують шляхом лиття розплавів поліефіру та їх гранулювання.
1. Спінінг. Після сушіння та плавлення поліефірну стружку можна використовувати для прядіння, виготовлення поліефірних плівок, поліефірних пляшок тощо. Під час процесу плавлення волога, що міститься в стружці, може гідролізувати поліестер і вплинути на продуктивність прядіння та якість волокна. Тому її потрібно висушити перед обертанням, щоб знизити вміст вологи в чіпсах до рівня нижче 0.01 відсотка. Під час прядіння стружки висушену поліефірну стружку нагрівають і розплавляють у шнеку, екструдують і відправляють у кожну прядильну позицію прядильної коробки, а після точного дозування та фільтрування дозуючим насосом вони розпилюються з отворів фільєри фільєри. . поза. Діаметр отвору фільєри зазвичай становить 0.15–0,30 мм. Викинутий потік розплаву охолоджується та твердне у нитки за допомогою потоку охолоджуючого повітря. Охолоджені нитки поділяються на поліефірні та поліефірні штапельні волокна (або поліефірні штапельні нитки) відповідно до різних технологій обробки.
2. Поліестеровий штапель. Під час прядіння коротких волокон кілька ниток збираються разом, змочуються і змащуються маслом, а потім опускаються в шовкову бочку. Потім готовий продукт отримують за допомогою таких процесів, як зв’язування, розтягування, гофрування, термофіксація та різання. Після розтягування, після встановлення нагріву на розтяг приблизно на 180 градусів, можна отримати високоміцні короткі волокна з низьким подовженням з міцністю понад 6 сН/дтекс і подовженням менше 30 відсотків. Поліефірне штапельне волокно поділяється на бавовняне штапельне волокно (довжина 38 мм) і вовняне штапельне волокно (довжина 56 мм), які використовуються для змішування з бавовняним волокном і вовною відповідно.
3. Поліефірна нитка. Під час прядіння волокон затверділі волокна змочують і змащують маслом, а потім намотують на бобіну зі швидкістю приблизно 3500 м/хв для отримання попередньо орієнтованих волокон (POY). POY не можна безпосередньо використовувати для плетіння. POY розтягують і формують, еластичні або скручують для отримання розтягнутої пряжі (DT), розтягнутої текстурованої пряжі (DTY) або крученої пряжі, яку можна безпосередньо використовувати для ткання або деформувати. текстурований дріт. Після того, як нитки затвердіють, їх змащують маслом і розтягують безпосередньо для намотування зі швидкістю 4500-5000 м/хв, щоб отримати повністю витягнуті нитки (FDY), які можна використовувати для плетіння. Американський товар Кодель (kodel) - це ще одне поліефірне волокно, яке отримало промислове виробництво. Він виготовлений з полімеру, отриманого шляхом поліконденсації терефталевої кислоти та 1,4-циклогександиметанолу. Порівняно з поліестером, він має меншу питому вагу 1,22, вищу температуру плавлення 290-295 градус, сильнішу стійкість до розкладання та трохи нижчу міцність волокна та подовження. Він підходить для змішування з бавовною, вовною тощо. Отримана тканина має хорошу еластичність, приємне відчуття, стійкість до зморшок і запобігає ковтанню, але слабку міцність і зносостійкість.